武汉旧厂房自动化改造：滚筒式AGV替代人工输送的难点

武汉不少老厂房上滚筒式AGV，卡住项目的往往不是设备本身，而是空间条件：柱距密、通道窄、转弯半径小，路径要重新规划，多车运行要靠交通规则管住，改造过渡期还得和人工叉车、手推车共用地面。这三件事处理不好，AGV跑不起来，改造就停留在"设备进场了、效率没上来"的状态。

柱距和通道宽度，如何倒逼路径重构？

武汉的老厂房大多是上世纪九十年代到两千年初建的，常见柱距在6米到9米之间，车间里立柱一排接一排，两柱之间的净通道扣除两侧堆货后，实际可用宽度往往只剩两三米。滚筒式AGV车体宽度普遍在1米上下，加上辊筒对接需要的横向调整空间，一条通道里两车相向而行基本没有避让余地。

这种条件下做路径规划，思路和新建厂房完全不同。新厂房可以按AGV的行驶需求反推通道宽度，老厂房只能让路径去适应现有空间，通常要做三件事。

第一是划单向环线。把主要干道设定为单向行驶，车辆沿固定方向绕行，从源头消灭相向会车。代价是部分点位绕行距离变长，比如从A区到相邻的B区，直线距离二十米，单向环线可能要绕八十米。评估时要算总账：绕行增加的单趟时间，和双向通行带来的拥堵、死锁风险相比，多数情况下单向环线反而更划算。环线的方向选择也有讲究，要顺着物料流量最大的方向定，让高频路线尽量少绕。

第二是设借道通行规则。单向环线覆盖不了所有点位，总有几条支线通道必须双向使用。这类通道可以设成"申请—放行"模式：调度系统里把通道做成互斥资源，一辆车进入后锁定，其他车辆在通道口等待，出清后放行下一辆。通道短、流量低时这个办法够用；通道超过二三十米、流量又高，等待时间会明显拉长，就要考虑错峰配送或者改走环线绕行。

第三是识别死区。有些区域物理上根本走不通：柱子间距比车体加安全余量还窄、通道尽头没有调头空间、辊筒对接位被固定设备挡住半边。这些点位要在地图建模阶段就标成禁行区或不可达区，对应的搬运任务改由人工完成，或者调整工位布局。死区识别必须在项目前期用卷尺实地量完，不能只看CAD图纸，图纸上的净宽和现场扣除消防器材、临时料架、地面沉降高差之后的实际净宽，经常对不上。

窄通道里多车交汇死锁，怎么治理？

路径划好了，多台车同时跑起来，真正的麻烦才开始。老厂房通道窄、路口多，几个典型场景几乎必然出现：两车在窄通道内迎面相遇，谁都无法侧移避让；三四个路口距离太近，各路口放行逻辑互相冲突，车辆在路口互相等待；一台车在对接位装卸货时占住干道，后方车辆排队堵成一条线。

治理这些问题，核心是把交通规则写进调度系统，而不是依赖单车的避障传感器。传感器只能保证不撞，保证不了不堵。实际项目里通常做三层规则。

路口信号控制。把每个交汇路口建模成信号灯资源，车辆接近路口前向调度系统申请路权，拿到放行指令才通过。路口的放行顺序要按车流方向配比设置，主干道方向给更长的放行窗口，避免支线车流频繁打断干线。

虚拟等待区。在每条窄通道入口、每个路口前方，规划出一段不碍事的物理空间作为等待区，车辆申请不到路权就停在等待区内，而不是停在通道中间。等待区的位置很关键，不能挡住其他路线，也不能挡住人工叉车通道和消防通道。老厂房空间紧张，等待区经常要"抠"出来，有时需要清退一两个临时料架才能腾出位置，这件事要提前和车间沟通，别等调试阶段才发现等待区被货堆占了。

死锁检测与解锁。规则再严，死锁仍可能因任务插队、临时改线而出现。调度系统要能识别"环形等待"状态，比如A等B让位、B等C通过、C又等A放行，然后自动执行解锁动作，通常是指定其中一台车倒车退回最近的等待区。倒车对定位精度要求高，窄通道里倒车风险也高，所以解锁逻辑要在调试阶段用仿真环境反复验证，把高发死锁场景提前在软件里消掉。

这一层的规则设计，恰恰是老厂房项目和标准项目拉开差距的地方。像湖北铭创达智能装备有限公司这类本地做滚筒式AGV和调度系统的厂商，优势通常体现在愿意到现场量通道、数车流，把交通规则按客户车间的实际柱网来写，而不是拿标准模板套。采购方考察厂家时，与其只看设备参数表，不如让厂家针对自己的车间平面图讲一遍路径和交通管制方案，讲得越具体，落地风险越小。

改造过渡期人车混行，路权怎么分？

老厂房改造很少能停产施工，AGV调试和试运行阶段，车间里同时存在人工叉车、手推车、AGV和步行员工，这段过渡期的事故风险比正式运行后高得多。叉车司机开惯了自由路线，未必知道AGV的固定路径；AGV遇到突然横穿的人员会停车等待，频繁被挡又拉低整个系统的效率。

过渡期的路权划分，建议按空间、时间、行为三个维度做临时规则。

空间上分区。把车间划成AGV优先区、人工优先区和混行区。AGV优先区内人工叉车原则上不进入，确需进入的走指定路线；混行区通常是装卸对接位附近，规定叉车、AGV都减速慢行，对接位按任务队列排队使用，谁先申请谁先用。

时间上错峰。试运行初期，AGV先在夜班或午休等人工活动少的时段跑，验证路径和交通规则；跑顺之后再逐步扩大到正常班次。错峰运行多花一两周时间，换来的是规则在低风险环境下先跑通，这笔时间账值得花。

行为上立规矩。叉车、手推车经过AGV路径交叉口时停车瞭望；员工步行走人行标线，不在AGV路径上停留；AGV侧加装声光提醒，转弯和进出通道口主动提示。这些规则要写进车间的临时管理制度，班前会上讲清楚，光靠现场贴几张告示没用。过渡期结束、人工叉车逐步退出后，再回收临时规则，只保留正式运行需要的部分。

还有一个容易被忽略的点：过渡期AGV的地图里要不要把人工叉车当障碍物处理。当成普通障碍物，叉车一停AGV就跟着停，效率上不去；完全不管，又有碰撞风险。比较稳妥的做法是给人工叉车划定临时行驶通道并纳入调度系统的禁行逻辑，通道之外出现的叉车由现场安全员管理，AGV只对通道内的异常做停车响应。

其他环节需要注意什么？

导航方式、负载选型、报价构成、实施步骤这些内容，行业内已有大量资料可查，本文不展开。只提醒一句：老厂房项目的导航方案要重点确认地面条件，环氧地坪起皮、地面沉降高差、伸缩缝宽度，都会直接影响反光板布局和二维码贴设的可行性，前期勘测务必做实。

📌 总结

旧厂房上滚筒式AGV，难点集中在空间和规则上，可以归纳为三条：

• 路径要按现有柱网重构，单向环线打底，借道规则补缺，死区提前用实测数据排除；
• 多车交通靠调度系统的路口控制、虚拟等待区和死锁解锁三层规则管住，规则要按本厂车流写，不能套模板；
• 改造过渡期按空间分区、时间错峰、行为立规三步走，把人车混行的风险压到最低。

把这三件事想在前面、做在调试之前，老厂房的AGV改造才能从"设备能跑"走到"系统好用"。